Toma de decisiones

EL PROCESO DE TOMA DE DECISIONES

Tomar decisiones es algo sencillo, basta con hacer lo primero que se nos pase por la cabeza, pero tomar buenas decisiones no lo es tanto.Normalmente se tiene la visión simplista que describe la toma decisiones como una elección entre varias alternativas, lo cual no es correcto ya que tomar una decisión es un proceso no una elección entre alternativas.

Para que las decisiones que tomamos sean buenas es necesario realizar un análisis a conciencia y tener muy claro que queremos obtener. Afortunadamente tenemos herramientas que nos ayudaran a escoger  mejor. Son los ocho pasos que hay que realizar para tomar una decisión.

Las ocho etapas del proceso de toma de decisiones

Primera etapa: Identificación de un problema.

Todo problema que queremos sea resuelto conllevara una decisión. El problema sera una discrepancia entre una condición existente y una deseada. La cuestión esta en discernir que es un problema ya que estos no llevaran un letrero que los identifique como tales. Distinguir un problema es algo subjetivo, lo que para uno puede ser un problema para otra persona igual no lo es tanto .
Por supuesto en esta etapa tenemos que ser cautelosos y saber diferenciar un problema de los síntomas de un problema. Por ejemplo, ¿una bajada de producción es un problema? o ¿es un síntoma del problema real  como personal desmotivado, proceso no optimizado, rotaciones excesivas o falta de formación?
Por supuesto es probable que la solución de un problema equivocado tenga tan mal resultado como no reconocerlo.

Segunda etapa: Identificación de los criterios de decisión.

En cuanto el problema ha sido identificado tenemos que elegir unos criterios que sean relevantes para solucionarlo. Los criterios nos guiaran para decidir, incluso aunque no estén explicitamente enunciados.

Tercera etapa: Ponderar los criterios.

En esta etapa decidiremos la relevancia que le vamos a dar a los criterios de decisión y ponderarlos para priorizar correctamente y a continuación decidir. Una sencilla manera de hacerlo es dar al criterio que consideremos mas relevante un valor de 10 y luego utilizar ponderaciones al resto utilizando ese estándar.

Cuarta etapa: Desarrollar las alternativas.

Ahora en esta etapa tenemos que enumerar alternativas viables que puedan resolver el problema. En esta etapa tendremos que echar imaginación, es una etapa creativa, ademas solo debemos listarlas, la evaluación llegara mas tarde.

Quinta etapa: Análisis de alternativas.

Esta sera la etapa en la que evaluaremos, para ello usaremos  los criterios que hemos establecido durante la segunda etapa, después usaremos la ponderación establecida para saber quien tiene la puntuación mas alta. Si hemos usado el método de dar un valor a los criterios, multiplicaremos cada alternativa por su peso asignado.

Sexta etapa: Selección de una alternativa.

Aquí seleccionamos la alternativa con el mayor peso obtenido en la quinta etapa.

Séptima etapa: Implementación de una alternativa.

Nos toca llevar la decisión a la acción, comunicaremos a los implicados el resultado y tendremos que lograr que se comprometan con ella.
De todos es conocido que si las personas que deben implementarla han participado  en el proceso es bastante mas probable que lo apoyen, todo lo contrario de si solamente se les dice lo que hacer.

Octava etapa: Evaluar efectividad de la decisión tomada.

Toca hacer examen y evaluar si ha sido efectiva la solución propuesta. Si esta evaluación nos muestra que el problema sigue,entonces necesitamos evaluar que salio mal. ¿ Definición incorrecta del problema? ¿ Errores cometidos durante la evaluación de las alternativas? ¿ Se selecciono la correcta pero se implemento de manera deficiente ?  Esto podría llevarnos a repetir etapas o incluso a tener que comenzar desde el principio.





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Los errores en la toma de decisiones

Todas las personas de una organización toman decisiones a lo largo del día,  aunque este proceso es especialmente importante para las personas que tienen puestos de responsabilidad. La mayoría de las veces las decisiones son rutinarias , decisiones bastante simples que pueden tomarse rápidamente  pero otras son complejas y requieren un tiempo de observación y análisis, estas ultimas son decisiones que tomadas a la ligera pueden causar un daño a la organización irreparable. Para asegurarnos que tomamos la decisión correcta existe un método denominado " proceso de toma de decisiones " que son ocho pasos que hay que seguir.

Pero en este post no voy a hablar sobre estos 8 pasos, sino sobre los tipos de errores que se cometen a la hora de tomar decisiones y para ello empezaremos diciendo que hay tres perspectivas de pensamiento. La racionalidad, la racionalidad limitada y la intuición.

Perspectiva de racionalidad,  se asume que los tomadores de decisiones harán elecciones lógicas y consistentes para maximizar el valor, esto presupone que tendría un objetivo totalmente claro  y especifico además de conocer todas las alternativas posibles. Este supuesto no es muy realista.

Perspectiva de racionalidad limitada, este concepto dice que los responsables toman decisiones racionalmente pero están limitados por su capacidad de procesamiento de la información  debido a que no pueden analizar toda la información de las alternativas, satisfacen en lugar de maximizar, es decir , eligen soluciones que son lo suficientemente buenas.

Perspectiva de intuición  esta se basa en experiencias, sensaciones y opiniones que han acumulado a lo largo de su vida. Esta perspectiva se puede complementar con cualquiera de las otras dos.

La toma de decisiones se ve influenciada por la cultura de la empresa, las políticas internas, las consideraciones de poder y un fenómeno que puede ser desastroso, la intensificación del compromiso,    el cual es un aumento en el compromiso con alguna decisión anterior a pesar de la evidencia de que no fue buena, lo cual llevara a tomar otras decisiones en un intento de arreglar sin reconocer el error, y lo único que conseguirá sera empeorar las cosas.

Viñeta de Dilbert un tanto exagerada 

Todos esto factores, el tipo de pensamiento y las influencias que tengamos nos pueden llevar a cometer algún error de los que muestro a continuación.

Los 12 errores y prejuicios en la toma decisiones:

1- Error de exceso de confianza: piensan que saben mas sobre lo que hacen o mantienen visiones positivas no realistas de si mismos y su desempeño. Esto sucede cuando nos falta humildad, me recuerda al desastre de little big horn, donde un general Custer con un ego altísimo llevo a la muerte a todos sus hombres y a si mismo.

2- Error de satisfacción inmediata: personas que tienden a querer beneficios inmediatos para evitar costos, este tipo suele preferir resultados rápidos a aquellos que generan resultados futuros. Ante la certeza de una ganancia pequeña ahora y la incertidumbre de una futura,  quien comete este error elige la pequeña ganancia ya que no puede llevar la tensión de la espera. En el vídeo siguiente se ve un experimento con niños sobre la satisfacción inmediata, la primera vez se realizo a finales de los 60 del siglo XX por el psicólogo Walter Mischel en la universidad de Stanford. El experimento consiste en meter a unos niños en un cuarto con un malvavisco, un mujer les dice que regresara en un rato, si no se comen el que tienen les dará otro mas. ¿ Como llevaran los niños la espera y la incertidumbre de un evento futuro e incierto ?

3- Efecto ancla: Se obsesionan con información inicial como punto de partida y una vez fija se equivocan en ajustar adecuadamente la información posterior. Se podría comparar al ejemplo de ir a comprar algo y empezar mirando lo mas caro, cuando vayamos a mirar lo de precio medio nos parecerá barato, la información inicial se nos ha quedado anclada en nuestro cerebro y no hemos racionalizado si  es realmente barato ese precio medio.

4- Prejuicio de percepción selectiva: Organizan selectivamente e interpretan situaciones basadas en sus percepciones equivocadas. Es algo así como que solo nos llega la información a la que estamos predispuestos y obviamos el resto aunque no de manera intencionada.

5- Prejuicio de confirmación:  Tienden a aceptar literalmente la información que confirma sus ideas preconcebidas y son críticos y escépticos con la información que pone en duda estas ideas.

6- Prejuicio de contextualización: Resaltan ciertos aspectos de una situación y excluyen otros.

7- Prejuicio de disponibilidad: Tienden a recordar los eventos mas recientes y vívidos en su memoria.

8- Error de representación  Evalúan la posibilidad de un evento guiándose por el parecido con otro u otros eventos anteriores.

9-Error de casualidad: Intentan darle sentido a eventos casuales. La mayoría de la gente tiene problemas con el azar e intentan darle un sentido a todo. Cometer este error podría llevarnos por ejemplo a buscar soluciones de algo que no puede predecirse.

10- Error de los costos irrecuperables: Cuando olvidan que las decisiones actuales no corrigen el pasado.

11- Comportamiento egoísta: Rápidamente toman el crédito  por sus triunfos y culpan a factores externos por sus fracasos.

12- Predisposición a la retrospectiva: Tendencia a creer falsamente después de saber el resultado de un evento que pudieron haberlo predicho acertadamente. Como dice el refranero español " a toro pasado todo son cuernos", esto nos puede dar una imagen falsa sobre nosotros mismos.

Un tomador de decisiones debería conocer estos errores y ser plenamente consciente de ellos para poder evitarlos, e incluso si no esta seguro del todo debería pedir ayuda a sus colaboradores  para prevenirlos ya que tiene en juego cosas mas importantes que su falso orgullo. Pedir ayuda no es de tontos, es de sabios .

En esta viñeta también se ironiza con algo frecuente en ocasiones

Bibliografia:

Fundamentos de gestión empresarial. Editorial Pearson.

http://www.elefectopigmalion.com/hacking-mental-el-efecto-ancla-y-tus-objetivos/

Imagenes tomadas de las siguientes paginas:
http://www.clubdarwin.net/seccion/management/el-jefe-y-las-decisiones-tontas

http://www.abc.es/ciencia/20130423/abci-recuerdos-dificultan-toma-objetiva-201304221821.html

Las 5 S: Introduccion (II)

LAS 5 S: INTRODUCCIÓN (II)

En la anterior parte nos pusimos en un contexto histórico sobre sus inicios, en esta explicare que necesitamos para aplicarlas, las ventajas que nos aportaran y los problemas que nos podamos encontrar durante su aplicación como en el mantenimiento de esta sistemática una vez hayamos concluido las cinco fases, aunque como veremos mas adelante la palabra concluir no es la mas idónea.

Para aplicar las 5 S en nuestra empresa no tenemos que esperar a detectar problemas o alguna necesidad especifica, podemos empezar a aplicarlas en cualquier momento, de cualquier manera notaremos cambios que no esperábamos.

No tenemos que esperar a tener algo así para empezar las 5 S

Lo primero que se necesita es una actitud de la dirección de la empresa de implicación total, esto es muy importante ya que si la dirección no se implica del todo dará una imagen al resto del personal de que estamos implantando una nueva moda que no tardara mucho en desaparecer, lo cual hará que no se impliquen mucho ya que pensaran que cualquier esfuerzo que hagan sera en vano.
Una vez que la dirección se ha implicado tendrá que decidir que grado de implantación le va a dar, si es una empresa muy grande o muy diversificada tal vez prefiera iniciar un área piloto, de esta manera podrá ver si lo esta haciendo bien y también una vez finalizado cuando pretenda aplicarlo en el resto el avance sera mas rápido ya que podrá utilizar todo lo hecho por el piloto ademas de evitar los errores que pudieran cometer.
El siguiente paso sera formar el equipo, cinco o seis personas estará bien , lo mejor es elegir un equipo multidisciplinar e incluir a todos los departamentos que pueda, es muy importante que en el  equipo estén presentes uno o varios miembros de la mano de obra directa, peones, carretilleros etc. Al final las personas que harán que las 5 S sean un fracaso o un éxito son ellos . Si la mano de obra directa no se ve representada no se lograra convencerlos de mantener lo realizado y  con el tiempo volverán las cosas a estar como estaban antes. Por supuesto lo ideal es que todos sean voluntarios, las personas obligadas es posible que no faciliten mucho la labor, ademas que si no les gusta lo único que estarán deseando sera acabar lo antes posible para volver a su rutina.
Seguramente sera necesario formar al equipo en la metodología,  por eso antes de empezar a aplicarla sera mejor perder un poco de tiempo formando a los miembros que no tengan conocimientos sobre ella. También seria importante realizar charlas con todos los miembros de la empresa para informar de lo que se va a realizar y de lo importante que es para la empresa, sobre todo habrá que dejar muy claro que no es algo para que trabajen mas o para despedir gente, queremos que la gente se interese y participe, no que intente hundir el proyecto por ideas infundadas.
Una vez  formados tendremos que elegir a la persona que sera el líder, que no jefe , cuyas funciones serán vigilar que se cumplen los plazos y se mantiene el ritmo de reuniones previsto, ademas de motivar al resto de miembros para cumplir los objetivos marcados. También elegiremos al que  sera facilitador, este ultimo normalmente una persona con experiencia en este tipo de proyectos, ya que su misión sera ayudar al resto de los miembros en todo lo que pueda.
Es muy importante dejar claro a todos los miembros del equipo que aunque alguno o varios de los miembros sean mandos o directivos esto no significa que su opinión este por encima del resto, en ese equipo todos los miembros serán iguales y su opinión sera igual de valorada y respetada, y todas las decisiones que se tomen serán por consenso general. Lo contrario seria perjudicial para los objetivos del equipo y podría dar lugar a tomar decisiones mejorables o incluso equivocadas.
Bueno con esto termino por hoy, en el siguiente post continuare con la introducción antes de llegar a explicar el proceso en si.

Realidad aumentada en la industria

Monocular de la empresa Vuzix para la realidad aumentada en la industria

En este post he decidido saltarme el orden que me había impuesto, pensaba publicar la segunda parte de la introducción de las 5S pero he decidido publicar un post sobre la realidad aumentada, he querido aprovechar la reciente presentación de las google glass para escribir sobre un tema que pienso que tendrá un impacto bastante grande en la industria en los próximos años.

Lo primero es saber que es la realidad aumentada (RA) y como evoluciono desde sus primeros diseños.

La RA básicamente consiste en aprovechar la tecnología para ampliar la visión del mundo real, combinándola con elementos virtuales creando una realidad mixta en tiempo real. Esto nos permite obtener mas información de todo lo que nos rodea. Ronald Azuma en 1997 dejo una definición  de la RA:

• Combina elementos reales y virtuales
• Es interactiva en tiempo real
• Esta registrada en 3D

Paul Milgram y Fumio Kishino definen en 1994 la realidad de Milgram-Virtuality Continuum como un continuo que abarca desde el entorno real a un entorno virtual puro. Entre medio hay Realidad Aumentada (más cerca del entorno real) y Virtualidad Aumentada (está más cerca del entorno virtual).

 
El primero de estos dispositivos se remonta al año 1962, Morton Heilig crea un aparato al que llama Sensorama, el cual era un simulador de moto que incluía imágenes, sonido, vibración y olores.

 Aunque este aparato estaría mas enmarcado dentro de la realidad virtual que en la realidad aumentada.

Los años fueron pasando y no es hasta 1992 que Steven Feiner, Blair McIntire y Dore Seligmann de la universidad de Columbia crean KARMA( Knowledge-based Augmented Reality for Maintenance Assistance), el cual se podría considerar como el primer dispositivo de RA. KARMA tenia como objetivo mostrar a la gente como cargar y reparar una impresora utilizando gráficos 3D de una imagen fantasma sin tener que consultar manuales. Desde entonces muchas universidades y empresas han continuado la investigación de la RA hasta llegar al 2012 en el que Google muestra sus Google glasses, que parece el primer dispositivo comercial de RA.

Imágenes de KARMA

 

 Pero sigamos con KARMA. Esta seria una aplicación de la RA útil en la industria, realizar tareas sin consultar manuales y sin tener experiencia previa. Utilizando la imaginación pienso en puestos de trabajo, por ejemplo una cadena de montaje. Los operarios utilizarían gafas de RA, el display de las gafas les mostraría que piezas colocar y las herramientas a utilizar, ademas si alguien colocara una pieza incorrectamente, por ejemplo una pieza de un modelo diferente, la linea no avanzaría hasta que el operario corrigiera el error. La RA permitiría llegar a los cero defectos que tanto se busca con el Kaizen , gracias a nuestra visión aumentada no seria posible cometer errores por descuido. También tendría su utilidad para el departamento de mantenimiento,  las averías serian reparadas mas rápidamente, el display nos diría como resolver rápidamente los problemas, las aplicaciones que podríamos encontrar en cualquier departamento serian incontables. Aunque todo esto pienso que aun esta lejos de volverse habitual, al menos creo que unos 10 años tendrán que pasar, de momento es una tecnología cara. No obstante algunas empresas ya están realizando avances en esto, por ejemplo BMW que en el siguiente vídeo nos enseña como reparan un auto utilizando RA.

En este otro vídeo podemos ver como la RA se aplica en la enseñanza de la soldadura.

 La planificación de un lay-out sera mas rápida, podremos ver como encajar los diferentes elementos de nuestra futura linea, el siguiente enlace es una muestra de ello.

http://www.youtube.com/watch?v=HTKcUaO8MEE&list=PLBBEFE9017075AA18

Y en este otro enlace vemos como con RA podemos montar un brazo hidraulico de carga con bastante facilidad.

  

http://www.youtube.com/watch?v=cuImUbAxQc4&list=PLBBEFE9017075AA18

 La realidad aumentada ya esta entre nosotros, todavía no es algo visible para todos, pero pasara como con los móviles hace 20 años. En un futuro cercano sera normal llevar dispositivos de RA. Por supuesto también tiene sus inconvenientes, sobre todo el uso en el entorno laboral, especialmente lo relacionado con temas como la privacidad. Para mucha gente no sera de su agrado llevar un dispositivo que ve y oye lo que hace y dice pudiendo quedar todo registrado en algún servidor, pero es mejor mirar el lado positivo de esta tecnología, y no quedarnos únicamente con lo malo que pueda traer.

Logo oficial de la realidad aumentada

Fuentes:

Wikipedia:  http://es.wikipedia.org/wiki/Realidad_aumentada

Vuzix:  http://vuzix.com/home/

Wion:  http://www.realidad-aumentada.eu/

Pocket lint:  http://www.pocket-lint.com/news/38803/the-history-of-augmented-reality

Las 5 S: Introduccion (I)

Las 5 S: Introducción (I)

En primer lugar vamos a describir que son estas 5 misteriosas Ss. Son un conjunto de técnicas, desarrolladas en Japón,  que ejecutadas en un orden preciso nos permiten alcanzar un estándar de Organización, Orden y Limpieza, normalmente acortada esta definición en OOL. Estas técnicas nos acercan al mantenimiento dentro de Lean Manufacturing. También se pueden definir como una filosofía de trabajo que esta conectada con una filosofía de vida, cada S son las iníciales de una palabra japonesa que resume un concepto o idea que debe ser ejecutada para alcanzar el orden y la limpieza que deben ser respetadas en todos los lugares, especialmente el lugar de trabajo. 

Las 5S son Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. La traducción aproximada seria Separar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Autodisciplina.  No obstante antes de seguir describiéndolas me gustaría continuar poniéndonos en un contexto histórico y saber como empezó todo esto.

Todo esto empieza en el año 1945, tras la derrota de Japón en la II guerra mundial en el mes de agosto de dicho año  acepta los términos de la rendición impuesta por los aliados, los cuales estuvieron manteniendo el control del país hasta abril de 1952. Las consecuencias de esta derrota fueron unas perdidas del 42% de la riqueza nacional y el 44% de la capacidad industrial – que incluye maquinaria, energía, instalaciones etc. – El país sufría una severa escasez de alimentos, la inflación estaba por las nubes, todo esto hizo que la economía japonesa estuviera paralizada durante algunos años.  Además  la población sobrepasaba los 80 millones de habitantes. La suma de estas circunstancias impulso la necesidad de una incorporación rápida al mercado internacional. 

Al principio los productos japoneses eran considerados baratos y de baja calidad, en la búsqueda de elevar el nivel de competitividad y la reputación inician una llamada de apoyo técnico a otros países. Estamos en los años 50 del siglo XX, expertos internacionales  llegan a Japón para instruirlos en distintas conferencias acerca de métodos de trabajo  y control estadístico. Entre estos expertos esta un hombre que mas tarde es considerado el padre de la tercera revolución industrial para los japoneses, William Edwards Deming , este físico-estadistico, consultor y guru de la calidad tenia unas ideas que curiosamente pasaron desapercibidas en su país, Estados Unidos. Sus ideas estaban basadas en el trabajo sobre control  estadístico de procesos de otro guru de la mejora, Walter A. Shewart.  

W. Edwards Deming

                                                                

 W. Edwards Deming fue invitado en esos años por la unión de científicos e ingenieros (JUSE) para impartir charlas sobre control estadístico de procesos. Formo a ingenieros, directivos y estudiantes en el SPC (Statistical  Process Control ) y los conceptos de calidad.

Tanto la JUSE nombrada antes, como la JIMA (Japanese Idustrial Managemente Association ) entre otras, impulsaron el desarrollo de las empresas e industrias japonesas. Tan grande fue el espíritu emprendedor de estos directivos e ingenieros que pronto comenzaron a aplicar lo aprendido a través de un cambio radical que los encamino hacia la eficiencia y la productividad.

La base científica ya la tenían adquirida y el espíritu de superación lo tenían fuertemente desarrollado, entonces como iniciativa propia cada empresa comenzó a adoptar lemas con palabras fáciles y sencillas que no fueran difíciles de entender para crear un ambiente agradable en el trabajo, esta costumbre era usada con frecuencia en los hogares, por ejemplo Seiri  o Seiton. Cada empresa fue adaptando sus propias palabras a su entorno de trabajo con el fin de aumentar la eficiencia en sus actividades diarias. El uso continúo de estas palabras  y como si fuera un juego tuvo como resultado espontáneo una metodología orientada a la productividad. Aunque parece que el creador definitivo de esta metodología fue el japones Shigeo Shingo, un ingeniero de Toyota, al cual le debemos también el concepto de poka-yoke, del cual hablare en otro post.  Esta seria de una manera muy resumida la historia de las 5S.

Shigeo Shingo

 En el siguiente post continuare la introducción a esta metodología y haré una descripción  y sus aplicaciones para más adelante describirlas en profundidad una a una.

Fuentes:

Wikipedia: http://es.wikipedia.org/wiki/William_Edwards_Deming

Gestiopolis: http://www.gestiopolis.com/canales8/eco/japon-reformas-para-el-surgimiento-economico.htm

Presentacion

Bienvenidos todos:

Este es mi primer post en este blog que he creado, mi intención es escribir sobre todo lo relacionado con el trabajo industrial, sobre todo herramientas de mejora continua, como realizar reuniones, experiencias personales , productividad  etc. También comentare todo tipo de novedades que vayan saliendo en el mundo industrial. Con este blog tengo varios objetivos en mente, los cuales son, afianzar mis conocimientos sobre todas las materias de las que escribiré, aumentar esos conocimientos en base a las investigaciones que realice y sobre todo gracias a los comentarios de los lectores que pueda tener (si tengo alguno claro). También quiero poder dar a conocer mis ideas y conocimientos con la firme intención de que puedan ser útiles a alguien. En algunos de los temas expondré mis ideas personales sobre ciertos temas, tal vez esas ideas ya hayan sido expuestas por otras personas y no lo sepa , tal vez incluso no se puedan adaptar a ciertos entornos o realmente no sean validas, todo eso y mas me gustaría que fuera comentado.

Ahora, hablare brevemente sobre mi experiencia laboral y mis aptitudes y objetivos .
He trabajado en sectores tan diversos como la alimentación, fabricación de soportes de almacenamiento digital, talleres del metal, fabricación de módulos para la automoción, fabricación de cables eléctricos, lineas de soldadura robotizadas y manuales, recauchutado de ruedas etc. En algunos de ellos solo  he estado unos meses, pero fue tiempo suficiente para hacerme una idea de su funcionamiento, todo esto me ha permitido adquirir una dilatada experiencia curtida a base de años de trabajo y mucha observación y análisis de los entornos en los que he crecido como trabajador, aderezado con dosis de imaginación que me han permitido llegar a soluciones inesperadas y novedosas durante mi trabajo. Mis objetivos laborales  siempre han sido muy claros, conseguir la máxima productividad todo ello con las mas altas cotas de calidad, lo cual aplicando correctamente todas las herramientas que tenemos a nuestro alrededor no es un objetivo inalcanzable, solo hace falta pensar si lo estamos haciendo bien, y si la respuesta no es afirmativa pensar como hacerlo mejor.

Los primeros posteos los quiero dedicar a las 5 S, sobre este tema se ha escrito mucho pero es un tema que he tenido que tocar recientemente,   además lo considero una de las herramientas más importantes a aplicar en cualquier lugar de trabajo. Son el pilar más importante, y si las bases no son fuertes el edificio se caerá.

Bueno con esto acabo esta breve introducción, espero con ilusión vuestros comentarios y opiniones y que os guste todo lo que vendrá durante los próximos tiempos.